Fa En یکشنبه 31 شهریور 1398 ساعت 19 و 34 دقیقه

دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران: تولید 80 درصد قطعات ریختگی آلومینیوم توسط روش دایکست

دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران: تولید 80 درصد قطعات ریختگی آلومینیوم توسط روش دایکست

باشگاه آلومینیوم: دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران با اشاره به راندمان ریختگی، گفت: راندمان ریختگی یعنی همان نسبت وزن یک قطعه به میزان فلز استفاده شده برای تولید یک قطعه است که این راندمان در فرآیند دایکست 80 درصد است، به همین خاطر روش دایکست مقرون به صرف‌تر از روش‌های دیگر بوده اما این راندمان در فرآیند ریژه متفاوت است؛ در روش ریژه راندمان بهره‌وری تا 50 درصد کاهش می‌یابد.

دوشنبه 14 مرداد 1398 ساعت 21:4

به گزارش باشگاه آلومینیوم به نقل از فلزات آنلاین، عبدالحمید قدیمی در گفت‌و گو با این پایگاه خبری، با اشاره به نرخ بهره‌برداری از ظرفیت‌های تولید قطعات ریختگی آلومینیومی در کشور، اظهار داشت: نرخ بهره‌برداری از ظرفیت‌های تولید قطعات ریختگی آلومینیومی، بستگی به فرآیند تولید دارد. در فرآیند ریخته‌گری تحت فشار یا دایکست میزان بهره‌برداری نسبتا بالا است و شاید تا 80 درصد تولید قطعات ریختگی با این روش انجام می‌شود.

وی درخصوص صنایع مصرف‌کننده قطعات ریختگی، عنوان کرد: صنایع تولیدی ظروف آشپزخانه، خودروسازی و صنایع تولیدی لوازم خانگی مصرف‌کنندگان عمده قطعات ریختگی هستند، همچنین صنایع هوایی نیز به دلیل سبک بودن آلومینیوم از دیگر مصرف‌کنندگان قطعات ریختگی آلومینیومی به شمار می‌آیند.

تفاوت تولید از طریق روش ریژه و دایکست

دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران درخصوص تفاوت تولید از طریق روش ریژه و دایکست، مطرح کرد: به طور کلی قطعات نازک، ظریف و دارای پیچیدگی به وسیله روش دایکست ساخته می‌شوند اما قطعاتی که قسمت‌های ضخیم و نامتوازنی دارند مثل پیستون، سرسیلندر خودرو و... یا قطعاتی که پیچیدگی داخلی زیادی دارند از طریق روش ریژه تولید می‌شوند.

قدیمی با اشاره به تفاوت کیفیت تولید قطعات در این دو روش، خاطرنشان کرد: کیفیت در هر دو روش مطلوب است، مثلا در ریخته‌گری قطعاتی همچون پیستون چون پیشانی این قطعه دارای یک قسمت ضخیم است، زمان انجماد این قسمت با دیواره‌ها متفاوت است و حجم بیشتری به نام تغذیه برای آن پیش‌بینی می‌کنند که در هنگام انجماد کمبود حجم این بخش را جبران کند، انجام چنین کاری تنها در روش ریژه امکان‌پذیر است و در روش دایکست نمی‌توان چنین قطعه‌ای را تولید کرد.

وی در ادامه توضیح داد: قطعاتی که ضخامت یک نواختی دارند از روش دایکست تولید می‌شود اما قطعاتی که دارای ضخامت‌های متفاوتی است باید به وسیله روش‌ ریژه تولید ‌شود.

تولید 60 درصد قطعات ریختگی به وسیله روش دایکست

دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران درخصوص سهم روش دایکست در تولید قطعات ریختگی، بیان کرد: بیش از 60 درصد قطعات به وسیله روش دایکست، 15 درصد قطعات با روش ریژه با فشار کم، 10 درصد با روش ثقلی ریژه و کمتر از 5 درصد با روش ماسه‌ای تولید می‌شوند.

قدیمی با اشاره به استفاده از ضایعات غیربرگشتی در فرآیند تولید قطعات ریختگی، اظهار کرد: تحقیقات زیادی در روش دایکست، صورت گرفته و در نتایج به دست آمده از تحقیقات انجام شده بر کنترل ترکیبات، تاکید فراوانی شده است چون عناصری هستند که هنگام اضافه شدن به مواد مذاب، تولید قطعات ریختگی را دچار مشکل می‌کنند این عناصر شامل آهن، منگنز و کروم است که اگر نسبت این عناصر را کنترل شود، می‌توان تا 50 درصد از برگشتی‌ها (قطعات معیوب)، راهگاه و ضایعات دوباره استفاده کرد.

تولید کارمزدی قطعات ریختگی

وی درخصوص نگه‌داشت قطعات ریختگی تولید شده در انبار، توضیح داد: به دلیل اینکه مواد اولیه آلومینیوم قیمت بالایی دارد و اخیرا هم به دلیل افزایش نرخ ارز، قیمت مواد اولیه آلومینیومی چند برابر شده، در حال حاضر به جز کارخانه‌هایی که قطعات نهایی مانند رادیاتور یا ظروف تولید می‌کنند، سایر واحدهای تولیدکننده قطعات خودرو یا قطعات پرتیراژ، اکثرا به صورت کارمزدی کار می‌کنند.

دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران در ادامه تصریح کرد: تولیدکنندگان قطعات ریختگی، مواد اولیه را با احتساب افت در هنگام ذوب، از سفارش‌دهندگان تحویل می‌گیرند؛ درحال حاضر با توجه به بازار خرید و فروش قطعات آلومینیومی، امکان تولید و انبار قطعات ریختگی به مقدار زیاد وجود ندارد.

قدیمی با اشاره به رواج تولید قطعات ریختگی به صورت کارمزدی در کشور، عنوان کرد: تولید کارمزدی به هزینه ضرب معروف است و از زمانی که قیمت ارز بالا رفت، نقدینگی واحدهای تولیدکننده به اندازه افزایش نرخ ارز، بالا نرفت؛ این افزایش نرخ ارز، در این چند سال اخیر، بارها و بارها رخ داده است؛ چون واحدها توانایی جذب نقدینگی محدودی دارند، به همین دلیل، ناچارا با روش کارمزدی کار می‌کنند.

تبدیل 5 درصد مواد ذوب شده به سرباره

وی درخصوص مواد اولیه ضروری برای تولید قطعات ریختگی آلومینیومی، بیان کرد: مواد اولیه ضروری برای تولید هر قطعه، متفاوت است مثلا برای تولید یک پیستون 600 گرمی، به یک کیلو و 400 گرم، مواد اولیه آلومینیومی نیاز داریم که البته میزان مصرف مواد اولیه در هر قطعه و متناسب با هر روش متفاوت است.

دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران در ادامه افزود: در تولید برخی قطعات، پس از مرحله ریخته‌گری، فرآیندهایی مانند ماشین‌کاری وجود دارد که در این مرحله، مقدار زیادی از وزن قطعه کاهش می‌یابد اما به طور کلی راندمان مواد مصرفی دارای نسبت 30 به 70 است که از 100 تن بار، 30 درصد آن به ضایعات تبدیل می‌شود.

قدیمی درخصوص استفاده مجدد از ضایعات تولید شده در فرآیند تولید، اظهار کرد: 30 درصد ضایعات تولید شده در فرآیند تولید، مجددا به کوره‌ها باز می‌گردد البته 5 درصد مواد ذوب شده به سرباره تبدیل و از چرخه تولید خارج می‌شود.

وی در ادامه توضیح داد: میزان تولید سرباره به کوره‌ای که فرآیند ذوب در آن انجام می‌شود، بستگی دارد؛ در حقیقت کوره بوته‌ای، کوره اجاقی، سیستم انتقال مذاب و ... تعیین کننده میزان تولید سرباره یا ضایعات است.

آلیاژهای ریختگی، آلیاژهای سه رقمی‌ هستند

دبیر انجمن صنفی صنعت ریخته‌گری ایران درخصوص آلیاژهای سری هزار، بیان کرد: آلیاژهای چهار رقمی مثل سری هزار، دوهزار و ... آلیاژهای کارپذیرند؛ آلیاژهای ریختگی، آلیاژهای سه رقمی‌ هستند، به طور مثال آلیاژهای سری 300 و 200 در ریخته‌گری استفاده می‌شود.

قدیمی در ادامه توضیح داد: آلیاژ سری 300، آلیاژی است که پایه آن آلومینیوم و سیلیسیوم است و سایر عناصر مثل منیزیم و مس کمتری دارد اما سری 200، آلیاژهایی برپایه آلومینیوم، مس و منیزیم است.

وی درخصوص مشکلات تولید آلومینیوم در کشور، گفت: آلومینیوم به برق جامد معروف است و برای تولید هر کیلوگرم آلومینیوم در کشور، چون تجهیزات پیشرفته تولیدی در صنایع نداریم 18 کیلووات برق، انرژی مصرف می‌کند که این میزان مصرف برق برای تولید آلومینیوم در کشورهای پیشرفته، 13 کیلووات است، به همین خاطر تولید آلومینیوم در کشور بسیار پرهزینه‌تر از سایر کشورها است.

تعداد بازدید : 116

ثبت نظر

ارسال